​铝合金属异型材料的生产涉及熔炼、铸造、挤压、成型、热处理等多个复杂环节，每个环节的工艺控制和细节管理都会直接影响产品质量。以下是生产过程中需重点关注的注意事项：
一、原材料控制
合金成分精准配比
严格按照目标合金牌号（如 6063、7075 等）的化学成分要求配料，确保主要元素（如 Si、Mg、Cu、Zn）和微量元素（如 Ti、Cr）含量达标，避免杂质（如 Fe、Pb）超标导致性能劣化。
采用光谱分析等手段对原材料进行入厂检测，确保废料回收比例合理（通常不超过 30%，高要求产品需用原生铝）。
原材料清洁度
避免油脂、水分、泥沙等污染原料，熔炼前需对废料进行清洗、烘干，防止熔炼时产生气孔或夹渣。
二、熔炼与铸造环节
熔炼温度控制
根据合金类型设定合理熔炼温度（如 6 系铝合金熔炼温度约 720~750℃），温度过高会导致合金元素烧损（如 Mg 挥发），过低则易造成熔炼不充分或夹渣。
采用电磁搅拌或机械搅拌确保熔体成分均匀，避免局部偏析。
除气与除渣处理
熔炼过程中需进行在线除气（如通入 N₂、Ar 或 Cl₂）和过滤除渣（使用陶瓷过滤板或泡沫陶瓷），去除熔体中的氢气（防止铸件产生针孔）和固态夹杂物（如 Al₂O₃）。
控制熔体静置时间，避免过度氧化。
铸造工艺优化
半连续铸造：
控制铸造速度与冷却强度的匹配，避免铸锭产生裂纹（如冷却不均导致热应力集中）或晶粒粗大（冷却过慢）。
结晶器内壁需光滑并涂覆合适的润滑剂（如石墨乳），防止铸锭粘模或表面划伤。
压铸工艺：
针对复杂异形件，需优化模具温度（如预热至 150~200℃）和充型速度，避免产生冷隔、气孔或欠铸。
三、挤压成型环节
模具设计与制造
根据型材截面复杂度设计模具结构，确保金属流动均匀性：
对壁厚差异大的部位，可通过调整模孔尺寸、工作带长度或分流孔布局平衡流速，避免型材扭曲、开裂或尺寸超差。
模具材料需选用高强度耐热模具钢（如 H13），并进行表面处理（如氮化、PVD 镀层）以提高耐磨性和抗粘铝能力。
挤压工艺参数
挤压温度：根据合金塑性区间设定坯料加热温度（如 6063 铝合金挤压温度约 480~520℃），温度过高易导致型材表面 “过烧”（出现气泡、裂纹），过低则挤压阻力大，型材表面粗糙。
挤压速度：与型材截面复杂程度成反比，复杂异形材需低速挤压（如 0.5~2m/min），避免金属流动不均造成尺寸偏差或表面缺陷。
润滑管理：采用玻璃润滑剂或水基润滑剂，防止坯料与模具直接摩擦导致表面划伤或模具磨损。
牵引与冷却控制
挤压后需立即进行在线淬火（如风冷、雾冷或水冷），冷却速度需满足合金相变要求（如 6063 铝合金需快速冷却以保留过饱和固溶体）。
牵引机张力需与型材强度匹配，避免拉伸变形过度导致尺寸超差或内部应力集中。
四、热处理环节
固溶处理
温度需精确控制在合金固溶线附近（如 6063 铝合金固溶温度 520±5℃），保温时间根据型材壁厚调整，确保第二相充分溶解。
避免加热炉内温度不均匀，可采用循环热风或盐浴炉加热。
时效处理
根据目标力学性能（如 T5、T6 状态）设定时效温度和时间：
T6 状态（人工时效）：高温短时间时效（如 180℃×2h），需防止过时效导致强度下降。
T5 状态（自然时效）：需控制冷却后的停放时间，避免自然时效过度影响后续加工。
时效炉需配备均匀的热风循环系统，避免型材不同部位性能差异。
五、表面处理与加工
表面预处理
阳极氧化前需彻底去除挤压残留的润滑剂、油污和氧化膜，可采用碱蚀（如 NaOH 溶液）或酸洗（如 HNO₃溶液），但需控制处理时间，避免过度腐蚀。
电镀或喷涂前需确保表面粗糙度适宜（如喷砂处理至 Ra 1.6~3.2μm），提高涂层附着力。
表面处理工艺控制
阳极氧化：控制氧化膜厚度（如建筑型材≥10μm）、封孔质量（耐腐蚀性测试）和着色均匀性（如采用有机染料或电解着色）。
粉末喷涂：涂层厚度需均匀（60~100μm），固化温度和时间需匹配粉末类型（如聚酯粉末固化温度 180~200℃，20min）。
机械加工注意事项
对异形材进行钻孔、铣削等加工时，需使用专用夹具固定，避免型材变形；刀具需锋利，减少切削热导致的表面烧伤。
六、质量检测与过程控制
在线检测
挤压过程中使用激光测径仪或 CCD 视觉检测系统实时监控型材尺寸，发现偏差及时调整模具或挤压参数。
采用超声波探伤或涡流检测排查内部裂纹、气孔等缺陷。
力学性能测试
每批次型材需进行拉伸试验（检测抗拉强度、屈服强度、延伸率）和硬度测试（如韦氏硬度），确保符合标准（如 GB/T 6892、ASTM B221）。
表面质量检验
目视检查表面划伤、气泡、色差等缺陷，重要产品需进行耐盐雾测试（如 GB/T 10125）或耐候性测试（如 QUV 老化试验）。
七、设备与环境管理
设备维护
定期检查挤压机主缸、模具加热系统、时效炉温控仪等关键设备的精度，磨损部件（如挤压垫、模具工作带）需及时更换或修复。
保持熔炼炉、铸造机的清洁，防止氧化物堆积影响生产稳定性。
环境控制
生产车间需保持通风良好，降低熔炼和热处理环节的油烟和热气聚集；湿度较高地区需注意型材存放防潮，避免氧化腐蚀。
八、安全与环保
安全操作
熔炼和挤压环节需防止高温熔体喷溅、模具爆裂等风险，操作人员需穿戴防护装备（如耐高温手套、护目镜）。
热处理炉、表面处理槽等设备需设置安全防护装置（如紧急停机按钮、防烫护栏）。
环保要求
熔炼废气需通过除尘、脱硫处理达标后排放；表面处理废水需经中和、沉淀去除重金属离子（如 Al³⁺、Ni²⁺），符合环保标准（如 GB 8978）。
废料（如铝屑、废模具）需分类回收，减少资源浪费。