​一、材料选择与预处理
材质特性：异型线充分考虑铜、铝（退火软铝）、铝合金等材质的抗拉强度，以及在不同企业拉丝机和绞线机上受张力情况下的截面减缩特性。设计时需提前考虑截面减缩率，以确保产品的尺寸精度。
材料清洁：确保原材料表面无油污、杂质等，以免影响后续加工质量和产品性能。
二、拉制过程
模具摆放与穿线：异型线在拉丝过程中，模具的摆放、塔轮的绕线、穿线、焊接等过程控制要求严格。任何一个环节控制不到位，都可能导致拉制的单丝型面受损，进而影响导体电阻和产品质量。
退火处理：确保异型线在拉制过程中退火充分，以满足电缆的柔性要求，并减小电缆使用的弯曲半径。退火不充分可能导致导体脆性增加，易断裂。
外形检查：线从zui后一道模具穿出后，操作工应自检，确保线的外形未受损，模具摆放正确，方可继续进行下一步操作。
三、绞合过程
预扭与绞合节距：单丝预扭需到位，绞合模具孔径和绞合节距需适当控制，以避免型线翻身、成型不圆整、表面缝隙大等问题。通过适当减小内外层节距，可以增加电缆柔性，缓解导体的弯曲变形。
绞线模具与应力消除：绞线模具的设计和使用需合理，避免单线翻身或扭曲。同时，为缓解型线扭曲变形，zui后一道过线轮引出的线距离绞线模具的距离（应力消盘距离）不宜过长，一般不超过30公分。
单线刹车控制：单线刹车不能过紧或过松。过紧会使单丝拉细，影响外观和电阻；过松则预扭角度需增大，以避免绞线模具单线的翻身。
四、成缆与检测
成缆过程：由于异形导体弯曲半径大、柔性差，成缆过程中需特别注意绝缘线芯的扭曲变形问题。通过优化成缆工艺和设备参数，可以减少线芯扭曲变形的发生。
质量检测：异型线在生产的各个阶段进行质量检测，包括导体电阻、外观尺寸、表面质量等。导体电阻检测应恒温后进行，以避免温度对测量结果的影响。
标识与分类：由于单丝规格多且易混淆，拉好的规格丝需及时做好标识并定置分类摆放，避免因规格混淆形成的质量隐患。
五、设备与维护
设备选择：异型线根据生产需求选择合适的拉丝机、绞线机和成缆机等设备。不需要新投入专用的设备，现有设备经过适当改造即可满足生产需求。
设备维护：定期对设备进行维护和保养，确保设备性能稳定可靠。设备故障或性能下降会直接影响产品质量和生产效率。